砂石骨料生產線系統(tǒng)一般包括幾個單元：①初碎單元、②半成品儲料單元、③中細碎單元、④篩分單元、⑤成品儲料單元、⑥裝車秤量系統(tǒng)、⑦給水及水處理單元、⑧電氣自動化系統(tǒng)、⑨備件及維修中心等。具體生產線配置需根據(jù)實際情況具體分析。本文分享3種砂石骨料生產線工藝配置及應用。

案例一：骨料加工系統(tǒng)工藝1

該工藝（見圖1）適用于破碎較軟及較低磨蝕性的巖石，比如石灰?guī)r等。是目前大多商品砂石骨料加工系統(tǒng)的典型工藝，工藝簡單，設備配置少。

    粗碎采用棒條給料機，棒條給料機具有均勻、穩(wěn)定給料和篩分的功能；棒條篩上物進入顎式破碎機破碎，提高破碎機的生產效率同時降低襯板的磨耗。根據(jù)料源情況，棒條篩下物可隨粗碎后的骨料一同進入調節(jié)料堆，也可以進入除泥篩分機進行除泥，在粗碎前除泥，可以大大減少有用料的浪費且達到除泥的目的。

    中碎之前一般設置調節(jié)料堆，由于汽車運輸?shù)牟贿B續(xù)穩(wěn)定，調節(jié)料堆可確保后續(xù)工藝在一定時段內連續(xù)穩(wěn)定生產，提高設備的利用效率，同時當粗碎臨時檢修或處理超徑石時，圓錐，后續(xù)工藝受到影響不大。

    中碎采用反擊式破碎機，破碎后的骨料進入預篩分車間，其中滿足規(guī)格的骨料分別進入成品骨料堆，超徑骨料進入細碎車間，其余進成品篩分車間進行篩分，滿足要求的成品骨料進入成品骨料堆。

案例二：骨料加工系統(tǒng)工藝2

    該工藝（見圖2）適用于破碎較硬及較高磨蝕性的巖石，比如花崗巖、石英巖等。主要利用圓錐破碎機的“層壓破碎”原理，成品粗骨料通過兩段圓錐破碎后，得到更好的粒型。

與方案1對比，案例2的工藝流程中，中碎前段的破碎篩分處理工藝相同，中碎及后序工藝有所不同。

    中碎后的骨料進入預篩分車間，通過預篩分將小于5mm的細骨料篩分出，全部粗骨料進入細碎車間進行破碎，通過細碎后的骨料再進入成品篩分車間，其中滿足規(guī)格的骨料分別進入成品骨料堆，超徑骨料進入細碎車間，細碎車間設置調節(jié)緩沖倉，當相關的主機或其他設備出現(xiàn)故障緊急停車時，料倉可以起到儲料的功能，減少主機停車后滿腔和皮帶機帶負荷啟動的風險，同時料倉的調節(jié)作用可以讓細碎腔滿給料，使成品骨料粒型更好，設備磨耗更低。

    該工藝中將中碎后的細骨料篩分出而不進入細碎，主要原因是：細骨料含量過多將填充粗骨料之間的空隙，降低細碎的破碎效率，同時在滿給料的情況下容易導致細碎設備悶腔而損壞設備，降低細碎設備的使用壽命，預篩分的工藝措施可消除這種隱患。

案例三：骨料含制砂系統(tǒng)工藝

    目前機制砂主要是采用立軸沖擊式破碎機，由于立軸沖擊式破碎機具有整形和破碎的功能，因此制砂的工藝也相對較多，有立軸專制砂而不出粗骨料，有的制砂工藝兼顧對粗骨料進行整形，該工藝就是制砂的同時兼顧對5~10mm的骨料進行整形（也有的工藝兼顧對所有粗骨料進行整形）。

該案例中：中碎后的骨料和細碎后的骨料進入成品1篩分車間，篩分出10~20mm、20~31.5mm的成品粗骨料，其中部分10~20mm和20~31.5mm的成品粗骨料以及全部5~10mm的骨料進入了了制砂調節(jié)料堆。

    通過立軸沖擊破碎機破碎和整形后進入成品2篩分車間進行篩分，大于10mm的骨料全部返回制砂調節(jié)料堆，形成閉路循環(huán)，部分多于的5~10mm返回制砂調節(jié)料堆形成閉路循環(huán)。在該案例中，為了調節(jié)成品砂的細度模數(shù)（調節(jié)砂的級配，一般采用的是中砂），篩分后大于3~5mm的部分骨料返回制砂車間形成閉路循環(huán)。

一個好的砂石骨料生產系統(tǒng)需要根據(jù)實際情況，做好以下幾方面的工作：

①安全（比如場地規(guī)劃；設備維修操作的安全空間；設備上方設起吊裝置；場地規(guī)劃檢修通道；皮帶廓及各樓層設人員通行的走道及梯子。）

②環(huán)保（采用閉路水循環(huán)系統(tǒng)及污水處理系統(tǒng)，污水實現(xiàn)零排放；廠內所有揚塵點設高效除塵設施；場內道路及地面硬化處理。）

③高自動化程度（系統(tǒng)通過采用編程控制實現(xiàn)全自動運行，除特殊情況下，無需人工干涉；系統(tǒng)能自動做出故障診斷和相應處理，并發(fā)出報警信息供操作人員解決。）

④節(jié)能（采用低耗能設備；對于生產過程中需經常調節(jié)介質參數(shù)的設備，采用變頻調速；變電所盡量靠近用電負荷中心位置等等。）

⑤維修保養(yǎng)方便，設有專門的備件庫存及維修中心。